7 najczęstszych przyczyn usterek siłowników hydraulicznych

Siłowniki hydrauliczne, będące kluczowymi elementami układów hydrauliki siłowej, mimo swojej prostej i wytrzymałej konstrukcji, są narażone na różnorodne usterki. Ich niezawodność zależy od wielu czynników eksploatacyjnych, jakości komponentów oraz warunków pracy. Poniżej przedstawiono najczęstsze przyczyny awarii siłowników hydraulicznych, opisane z użyciem specjalistycznej nomenklatury branżowej.

1. Zużycie i uszkodzenia uszczelnień

Uszczelnienia tłokowe i dławicowe odpowiadają za utrzymanie szczelności oraz prawidłowe ciśnienie robocze w siłowniku. W wyniku długotrwałej eksploatacji, oddziaływania zanieczyszczeń lub stosowania nieodpowiedniego oleju hydraulicznego, uszczelki ulegają zużyciu, pęknięciom lub rozwarstwieniu. Skutkuje to wyciekami cieczy roboczej, spadkiem ciśnienia oraz obniżeniem wydajności siłownika.

2. Zanieczyszczenie cieczy roboczej

Obecność zanieczyszczeń stałych, takich jak opiłki metalu, kurz, brud czy woda w oleju hydraulicznym, prowadzi do przyspieszonego zużycia powierzchni tłoczyska, tłoka oraz uszczelnień. Zanieczyszczona ciecz robocza może powodować również zatykanie zaworów sterujących, wzrost tarcia wewnętrznego i przegrzewanie układu.

3. Nieodpowiednie ciśnienie robocze

Przekroczenie zalecanego przez producenta ciśnienia roboczego skutkuje przeciążeniem siłownika, co może prowadzić do mechanicznych uszkodzeń tłoka, tłoczyska, a nawet pęknięcia cylindra. Zbyt niskie ciśnienie natomiast powoduje spadek siły roboczej i nieprawidłową pracę układu.

4. Uszkodzenia mechaniczne elementów siłownika

Do najczęstszych uszkodzeń mechanicznych należą:

• wygięcie lub zatarcie tłoczyska,
• zarysowania, wżery i korozja powierzchni roboczych,
• pęknięcia lub odkształcenia cylindra,
• uszkodzenia prowadnic i tłoka.

Takie defekty mogą być efektem uderzeń mechanicznych, pracy w trudnych warunkach środowiskowych lub niewłaściwego montażu.

5. Nieprawidłowa eksploatacja i brak konserwacji

Zaniedbania w zakresie regularnych przeglądów technicznych, wymiany filtrów oraz kontroli jakości cieczy roboczej prowadzą do szybszego zużycia elementów siłownika. Długotrwała praca bez odpowiedniego smarowania lub z nieodpowiednim olejem skutkuje wzrostem tarcia, przegrzewaniem i awariami.

6. Reakcje fizykochemiczne i degradacja materiałów

Kontakt uszczelnień i powierzchni roboczych z nieodpowiednią cieczą roboczą, utlenianie oleju oraz korozja elementów stalowych prowadzą do degradacji materiałów. Zjawiska te są szczególnie groźne w przypadku długotrwałego występowania wody w układzie lub stosowania niewłaściwych dodatków uszlachetniających.

7. Problemy z zaworami sterującymi i rozdzielaczami

Nieprawidłowa praca zaworów sterujących przepływem cieczy roboczej, ich zatykanie się lub uszkodzenie, prowadzą do niestabilności pracy siłownika, skokowych ruchów tłoczyska oraz niekontrolowanych zmian pozycji.

Wszystkie te czynniki prowadzą do typowych objawów awarii, takich jak wycieki oleju, spadek siły roboczej, nierównomierna praca siłownika, hałas czy przegrzewanie układu. Kluczowe dla utrzymania wysokiej sprawności siłowników hydraulicznych są regularne przeglądy techniczne, stosowanie wysokiej jakości cieczy roboczej oraz przestrzeganie zaleceń eksploatacyjnych producenta.