Wybór odpowiedniego manometru do kompresora jest kluczowy dla zapewnienia prawidłowego działania, wydajności oraz bezpieczeństwa systemu sprężonego powietrza. Manometr, jako urządzenie pomiarowe, informuje o wartości ciśnienia panującego w układzie, umożliwiając jego monitorowanie i kontrolę.
Kluczowe parametry przy wyborze manometru do kompresora
Decydując się na konkretny model manometru, należy wziąć pod uwagę szereg istotnych parametrów technicznych, które zagwarantują precyzyjny pomiar i długotrwałą pracę urządzenia.
- Zakres ciśnień: Manometr musi być dostosowany do zakresu ciśnień roboczych kompresora. Istotne jest, aby maksymalne ciśnienie robocze układu nie przekraczało około 75% zakresu pomiarowego manometru, co zapewnia jego dłuższą żywotność i dokładność. Typ elementu pomiarowego, jak membrana czy rurka Bourdona, determinuje możliwy do zmierzenia zakres ciśnień.
- Średnica tarczy: Wybór średnicy tarczy zależy od wymaganej czytelności wskazań oraz dostępnego miejsca montażu.
- Rodzaj przyłącza i rozmiar gwintu: Manometry mogą posiadać przyłącze radialne (dolne) lub aksjalne (tylne). Należy również dopasować rozmiar i typ gwintu przyłączeniowego do instalacji kompresora.
- Temperatura medium roboczego i otoczenia: Standardowe manometry są projektowane do pracy w określonych zakresach temperatur medium i otoczenia. W przypadku wyższych temperatur lub specyficznych warunków, konieczne może być zastosowanie manometrów wykonanych ze specjalnych materiałów lub z dodatkowymi elementami ochronnymi.
- Klasa dokładności: Określa dopuszczalny błąd pomiarowy wyrażony jako procent pełnego zakresu skali. Wyższa klasa dokładności jest niezbędna w zastosowaniach wymagających precyzyjnej kontroli ciśnienia.
- Materiały wykonania i trwałość: Obudowa manometru oraz elementy pomiarowe są wykonywane z różnych materiałów, takich jak tworzywa sztuczne, stal nierdzewna, aluminium czy stopy miedzi. W przypadku pracy z mediami agresywnymi, konieczne jest zastosowanie materiałów odpornych chemicznie. Szybka manometru powinna być wykonana z wytrzymałego, przezroczystego materiału.
Rodzaje manometrów stosowanych w kompresorach
W zależności od konstrukcji elementu pomiarowego oraz specyfiki zastosowania, wyróżnia się kilka podstawowych typów manometrów.
- Manometry z rurką Bourdona: Są to najczęściej stosowane manometry, gdzie elementem pomiarowym jest wygięta rurka o owalnym przekroju. Pod wpływem ciśnienia rurka prostuje się, a jej koniec połączony jest z mechanizmem wskazówkowym. Znajdują zastosowanie w szerokim zakresie ciśnień.
- Manometry membranowe: W tych manometrach ciśnienie oddziałuje na sprężystą membranę, której ugięcie jest proporcjonalne do mierzonego ciśnienia i przenoszone na wskazówkę. Są szczególnie polecane do aplikacji, w których występują wysokie skoki ciśnienia, ponieważ membrana chroni mechanizm przed uszkodzeniem. Mogą być stosowane do pomiaru ciśnienia mediów agresywnych.
- Manometry puszkowe: Przeznaczone do precyzyjnego pomiaru bardzo niskich ciśnień i podciśnień, głównie w przypadku suchych mediów gazowych.
- Manometry glicerynowe: To manometry, w których przestrzeń między tarczą a szybką wypełniona jest gliceryną lub innym płynem tłumiącym. Takie wypełnienie amortyzuje wibracje i drgania, co zapewnia stabilniejszy i dokładniejszy odczyt, szczególnie w instalacjach narażonych na pulsacje ciśnienia lub drgania mechaniczne.
- Podział ze względu na sposób odczytu: Manometry dzielą się na analogowe (wskazówkowe), charakteryzujące się prostotą i niezawodnością, oraz cyfrowe, oferujące precyzyjniejszy odczyt i możliwość konfiguracji dodatkowych parametrów.
Wybór odpowiedniego manometru do kompresora powinien uwzględniać specyfikę aplikacji, rodzaj medium roboczego, panujące warunki oraz wymaganą precyzję pomiaru. W razie wątpliwości zaleca się konsultację ze specjalistą w dziedzinie pneumatyki.
