1. Perte de puissance et affaiblissement de l’outil

   Il s’agit du problème le plus courant. La clé tourne, mais elle n’a plus la force de desserrer un boulon qu’elle desserrait auparavant sans difficulté.

   • Cause : palettes (vanes) usées dans le moteur pneumatique qui ne maintiennent plus correctement la pression, ou accumulation de dépôts provenant d’un air comprimé contaminé.

   • Symptôme supplémentaire : la clé atteint une vitesse élevée à vide, mais s’arrête immédiatement lorsqu’elle est appliquée sur un boulon.

   Absence de percussion (la clé tourne mais ne frappe pas)

   Vous entendez le moteur fonctionner et la douille tourner, mais vous n’entendez pas le bruit caractéristique du mécanisme de percussion.

   • Cause : mécanisme Twin Hammer usé ou cassé, arbre de sortie (anvil) endommagé ou, ce qui est très fréquent, absence de graisse dans la partie avant du carter. Si la graisse a séché, les marteaux ne peuvent plus glisser correctement et frapper avec toute leur puissance.

   Fuites d’air (sifflement)

   Vous entendez une fuite d’air même lorsque vous n’appuyez pas sur la gâchette, ou de l’air s’échappe d’endroits inhabituels pendant le fonctionnement.

   • Cause : joints toriques (O-rings) usés sur la valve de démarrage ou défaut d’étanchéité du carter arrière.

   • Remarque : si l’air s’échappe par l’entrée d’air, le problème peut provenir du raccord rapide et non de la clé elle-même.

   Vitesse réduite ou fonctionnement irrégulier

   La clé démarre avec retard, fonctionne de manière irrégulière ou nécessite d’être secouée pour commencer à tourner.

   • Cause : l’humidité dans le système est souvent responsable. L’eau provoque la corrosion interne du cylindre, tandis que la rouille empêche le libre mouvement des palettes.

   • Symptôme : une boue sombre et rouillée ou des gouttelettes d’eau peuvent s’échapper par l’échappement de la clé.

   Vibrations excessives et bruits inhabituels

   La clé génère des vibrations anormales qui se transmettent à la main ou produit des grincements métalliques.

   • Cause : vis du carter desserrées, roulements du rotor endommagés ou dommages mécaniques importants à l’intérieur du mécanisme de percussion.

   Afin d’éliminer les défauts ci-dessus, notre service effectue le remplacement ou la réparation des éléments suivants :

   Remplacement du mécanisme de percussion

   Mécanisme Twin Hammer (double marteau) : il s’agit de l’élément structurel le plus fréquemment remplacé. Il garantit un fonctionnement fluide et une énergie de frappe élevée, permettant de desserrer rapidement les boulons grippés.

   Arbre de sortie (Anvil) : généralement en dimensions 1/2", ¾", 1" ou plus. Fabriqué en acier trempé et généralement équipé d’un anneau de retenue pour la douille.

   Réfection du moteur pneumatique :

   Moteur pneumatique : composé d’un rotor et de palettes (vanes). Les palettes sont des pièces d’usure qui sont le plus souvent remplacées lors de la réfection d’une clé.

   Cylindre et plaques de distribution : composants de précision qui dirigent le flux d’air à l’intérieur de l’outil.

   ATTENTION : dans notre atelier, nous utilisons exclusivement des pièces d’origine du fabricant.

Éviter les pannes d’une clé pneumatique consiste principalement à lutter contre trois ennemis : le frottement, l’humidité et la saleté. Un entretien régulier prolonge non seulement la durée de vie de l’outil, mais garantit également le maintien de ses performances (couple de serrage) pendant de nombreuses années.

Voici un guide complet pour l’entretien d’une clé à chocs (par exemple Chicago Pneumatic, Dino Paoli, Ingersoll Rand) :

Lubrification – la base de la longévité de l’outil

Une clé pneumatique nécessite deux types de lubrification, ce que de nombreux utilisateurs oublient :

• Lubrification du moteur (quotidienne) : avant de commencer le travail, versez 2 à 3 gouttes d’huile spéciale pour outils pneumatiques directement dans l’entrée d’air. Cette huile lubrifie les palettes du rotor et les protège contre l’usure.

• Lubrification du mécanisme de percussion (périodique) : le mécanisme Twin Hammer (double marteau) fonctionne sous des charges très élevées. Toutes les quelques semaines (selon l’intensité d’utilisation), il convient d’injecter de la graisse par le graisseur situé sur le carter. L’absence de graisse à cet endroit est la cause la plus fréquente de perte de puissance de frappe.

Préparation de l’air comprimé (FRL)

L’air provenant du compresseur est chaud, humide et souvent contaminé par des particules provenant des conduites. Pour éviter les pannes, installez un système de traitement de l’air (FRL – Filter, Regulator, Lubricator) :

• Séparateur d’eau (filtre) : élimine les condensats d’eau qui provoquent la corrosion interne de la clé et le blocage des palettes.

• Lubrificateur : fournit automatiquement un brouillard d’huile à l’outil. Si vous en êtes équipé, il n’est plus nécessaire d’ajouter manuellement de l’huile.

• Régulateur de pression : les clés pneumatiques fonctionnent de manière optimale à une pression dynamique de 6,3 bar (90 psi). Une pression trop faible réduit la puissance, tandis qu’une pression trop élevée accélère fortement l’usure des roulements et des joints.

Propreté et stockage

• Soufflage de l’entrée d’air : avant de raccorder le flexible, soufflez l’embout du raccord rapide. Le sable ou les impuretés qui pénètrent dans le moteur agissent comme du papier abrasif sur les composants de précision du rotor.

• Stockage : si vous n’utilisez pas la clé pendant une longue période (par exemple après la saison de changement des pneus), versez de l’huile de conservation à l’intérieur et faites-la fonctionner quelques secondes. Cela évitera le durcissement des joints et la corrosion.

Choix des douilles et accessoires

• Utilisez uniquement des douilles à chocs : n’utilisez jamais de douilles chromées en acier chrome-vanadium destinées aux clés manuelles. Elles sont trop dures et cassantes et peuvent se fissurer, endommager l’arbre de sortie (anvil) ou provoquer un accident. Utilisez uniquement des douilles noires en Cr-Mo (chrome-molybdène).

• Diamètre du flexible : pour développer toute sa puissance, la clé a besoin d’un débit d’air suffisant. Utilisez des flexibles avec un diamètre intérieur minimum de 10 mm. Un flexible trop fin (par exemple un tuyau spiralé de 6 mm) limitera le débit d’air, ce qui vous obligera à maintenir la gâchette plus longtemps et accélérera l’usure du mécanisme de percussion.

Les règles d’or de l’utilisateur :

1. Ne travaillez jamais sans lubrification : un sifflement de la clé est un appel à l’huile.
2. Ne jetez pas la clé au sol : le carter en composite ou en aluminium est robuste, mais les roulements de précision à l’intérieur supportent mal les chocs.
3. Purgez l’eau du compresseur : faites-le chaque jour après le travail afin de réduire au minimum l’humidité dans l’installation.

Les vérins des marques mentionnées ci-dessus, malgré leur réputation de robustesse exceptionnelle, fonctionnent dans des conditions extrêmes (pression jusqu’à 700 bar), ce qui explique que leurs défaillances soient assez spécifiques.

Voici les problèmes les plus fréquemment rencontrés par les utilisateurs de ces équipements :

Fuites externes (la panne la plus fréquente)

C’est le signe que les barrières d’étanchéité du vérin sont usées ou endommagées :

• Fuite au niveau du piston (joint principal) : l’huile s’échappe à l’endroit où le plongeur sort du corps du vérin. La cause est généralement l’usure d’un joint de type U-cup ou des rayures sur la surface du piston causées par des contaminants.

• Fuite au niveau du raccord rapide : elle est souvent due à un siège endommagé ou à un joint torique (O-ring) usé sur le filetage du raccord.

• Défaut d’étanchéité du joint racleur (Wiper) : lorsque ce joint est défaillant, la poussière et le sable pénètrent à l’intérieur, provoquant une dégradation rapide des joints internes.

Problèmes de retour du piston

Les vérins 700 bar (en particulier les modèles à simple effet) reposent sur un ressort de rappel.

• Le piston ne revient pas complètement : la cause la plus fréquente est un ressort de rappel cassé ou déformé de façon permanente.

• Contaminations mécaniques : du sable ou des copeaux métalliques coincés entre le piston et la bague de guidage créent une résistance que le ressort ne peut pas surmonter.

• Niveau d’huile trop élevé dans la pompe : si le réservoir de la pompe est plein alors que le vérin tente de revenir, un coussin d’huile se forme et empêche le retour du piston.

Dommages mécaniques du plongeur (piston)

• Écaillage et grippage : ils apparaissent lors d’un travail sous charge latérale. Les vérins 700 bar sont conçus pour travailler dans l’axe. Si la force est appliquée en biais, le piston frotte contre le bord du corps, endommageant la surface intérieure et les joints.

• Déformation de la tête d’appui (saddle) : l’utilisation du vérin sans la tête d’appui appropriée peut provoquer l’écrasement de l’extrémité du piston et empêcher son retour complet dans le corps.

Perte de pression sous charge

Le vérin soulève la charge mais celle-ci redescend lentement, même lorsque la pompe est verrouillée.

• Fuite interne : l’huile contourne le piston à travers un joint endommagé et retourne dans la chambre de retour (dans les vérins à double effet) ou perd simplement son étanchéité statique.

• Huile contaminée : des particules de saleté se logent sous les sièges de soupape dans la pompe ou dans le vérin lui-même, empêchant une fermeture parfaitement étanche.

Présence d’air dans le circuit

• Symptôme : fonctionnement « spongieux » du vérin, mouvements saccadés lors de la sortie du piston ou impossibilité d’atteindre la force maximale.

• Cause : huile de mauvaise qualité, flexibles non étanches ou fonctionnement de la pompe avec un niveau d’huile trop bas.

Afin d’éliminer les défauts ci-dessus, notre service effectue le remplacement ou la réparation des éléments suivants :

Intervention de base : remplacement des joints d’étanchéité (Seal Kit)

Il s’agit de l’intervention la plus fréquente, réalisée lorsque le vérin « transpire », perd de la pression ou présente des fuites d’huile au niveau du piston ou du raccord.

• Démontage et nettoyage : démontage complet du vérin, nettoyage de tous les canaux hydrauliques et de l’intérieur du corps.

• Remplacement des joints principaux : installation d’un nouveau joint de type U-cup chargé de maintenir la pression.

• Remplacement du joint racleur (Wiper) : protège l’intérieur contre l’intrusion de contaminants.

• Remplacement des joints statiques : joints toriques (O-rings) situés sous les raccords et les vis.

• Remplacement des bagues anti-extrusion (Back-up rings) : elles empêchent l’extrusion des joints sous haute pression (700 bar).

Intervention étendue : éléments mécaniques et système de retour

• Remplacement du ressort de rappel : dans cette série de vérins, les ressorts se cassent fréquemment ou perdent leur rigidité après de longues années d’utilisation. Si le piston ne revient pas complètement, le remplacement du ressort est indispensable.

• Réfection de l’alésage du cylindre : en présence de légères rayures à l’intérieur du corps, un honage est réalisé. Des piqûres profondes peuvent rendre le corps inutilisable pour des raisons de sécurité à 700 bar.

• Polissage du plongeur (piston) : suppression des rayures superficielles sur la surface en contact avec les joints afin d’éviter une usure prématurée des nouveaux joints.

• Remplacement du palier lisse / de la bague de guidage : assure le guidage axial du piston et évite son grippage.

Éléments d’équipement et de sécurité

La réparation d’un vérin 700 bar implique également le contrôle des détails qui influencent la sécurité de fonctionnement :

• Remplacement du raccord rapide : il s’agit généralement du modèle CR-400 chez Enerpac. Si le raccord est endommagé ou fuit, il est remplacé par un neuf.

• Contrôle des filetages : vérification du filetage de la bride, du filetage du piston et des trous de fixation dans la base.

• Remplacement de la tête d’appui (Saddle) : cette pièce est soumise à des charges extrêmement élevées. Si elle est fissurée ou déformée, elle est remplacée.

Étape essentielle : essais sous pression

Toute réparation d’un vérin de cette catégorie doit se terminer par un test sur banc de diagnostic :

Test d’étanchéité statique : maintien de la pression nominale (700 bar / 10 000 psi) pendant une durée déterminée (par exemple 15 à 30 minutes).

Test de fluidité de fonctionnement : plusieurs cycles complets de sortie et de retour du piston sans charge afin de vérifier que le mécanisme ne se bloque pas.

Contrôle de la force de rappel : vérification que le ressort ramène correctement le piston à sa position initiale.

Éviter les défaillances des vérins fonctionnant sous une pression de 700 bar (par exemple les séries Enerpac RC, RS ou RCH) consiste avant tout à éliminer les charges latérales et à veiller à la propreté. À de telles pressions, la moindre erreur d’alignement peut entraîner une déformation irréversible du piston ou endommager la surface intérieure du cylindre.

Voici les principales règles de prévention :

1. Élimination des charges latérales (la clé du succès) Les vérins hydrauliques sont conçus exclusivement pour pousser ou tirer en ligne droite. • Utilisez des têtes d’appui articulées (Tilt Saddles) : si la surface de la charge à soulever n’est pas parfaitement perpendiculaire au vérin, une tête articulée compensera l’irrégularité (généralement jusqu’à 5°). Sans elle, le piston est soumis à un effort de flexion qui endommage les bagues de guidage et les joints. • Appui de la base : le vérin doit reposer sur une surface stable et plane. Si la base s’enfonce ou s’incline, toute la charge agit latéralement sur le plongeur.
2. Protection de la surface du piston (plongeur)

   Le piston est l’élément le plus exposé du vérin. Toute détérioration de sa surface est fatale pour les joints.
   • Évitez les projections de soudure et les chocs : même une rayure microscopique sur le plongeur agit comme une lime sur le joint U-cup lorsque le piston rentre dans le corps.
   • Propreté du plongeur : avant de ranger le vérin après utilisation, essuyez le piston sorti avec un chiffon propre. Cela évite que la poussière et le sable ne soient entraînés à l’intérieur du cylindre par le joint racleur.

3. Gestion des raccords et du système hydraulique

   • Utilisez toujours des capuchons anti-poussière : les raccords hydrauliques (par exemple Enerpac CR-400) doivent être protégés immédiatement après leur déconnexion. Un seul grain de sable pénétrant dans le circuit peut, sous une pression de 700 bar, usiner un sillon dans un joint ou dans la surface du cylindre.
   • Serrage correct des raccords rapides : les raccords rapides doivent être vissés jusqu’en butée (à la main, sans clé). Un raccord insuffisamment serré bloque le retour d’huile, ce qui peut provoquer une augmentation brutale de la pression à l’intérieur du vérin (phénomène de blocage hydraulique) et entraîner sa détérioration.

4. Ne dépassez jamais la course maximale

   Bien que les vérins soient équipés de butées mécaniques de course (bagues de retenue), le fait d’amener fréquemment le piston en fin de course sous pleine charge affaiblit la structure.
   • Règle des 80 % : choisissez un vérin de façon à ce que la course nécessaire ne dépasse pas 80 à 90 % de sa course nominale.

5. Entretien et contrôle réguliers

   • Stockage : les vérins à simple effet (avec ressort de rappel) doivent idéalement être stockés en position verticale, avec le piston entièrement rentré. Cela protège le plongeur contre la corrosion et évite toute contrainte inutile sur le ressort.
   • Contrôle des fuites : toute trace d’huile au niveau du piston ou du raccord indique que l’étanchéité commence à se dégrader. Le remplacement précoce du kit de joints (Seal Kit) permet d’éviter des pannes mécaniques plus graves (par exemple un grippage).
   • L’huile est le sang du système : utilisez exclusivement une huile de qualité HF. Une huile ancienne ou fortement utilisée perd sa viscosité et ne protège plus correctement les surfaces internes contre la corrosion (en particulier dans les vérins en acier).

Tableau : Que faut-il absolument éviter ?

1. La pompe n’atteint pas la pression maximale C’est le symptôme le plus courant d’usure. Vous pompez, mais l’aiguille du manomètre s’arrête par exemple à 400 bar et ne monte pas davantage, alors que le vérin n’oppose pas encore de résistance maximale. • Cause : soupape de sécurité non étanche (relief valve), joints du piston de pompe usés ou fuites internes dans le bloc de soupapes. • Conseil : vérifiez si la vanne de décharge (molette d’abaissement) est serrée à fond.
2. Fonctionnement « spongieux » du levier ou à-coups Pendant le pompage, vous sentez que le levier n’oppose une résistance qu’à mi-course, ou que le vérin sort par à-coups. • Cause : présence d’air dans le circuit. Cela peut être dû à un niveau d’huile trop bas dans le réservoir (la pompe a aspiré de l’air) ou à une fuite sur la conduite d’aspiration. • Symptôme associé : bruit caractéristique d’air expulsé lors du retour de l’huile dans le réservoir.
3. Le levier « rebondit » (dans les pompes manuelles) Après avoir appuyé sur le levier, au lieu de rester en bas ou de revenir librement, il est brusquement repoussé vers le haut par la pression du circuit. • Cause : défaillance du clapet anti-retour. La bille ou le cône à l’intérieur de la pompe ne se ferme pas correctement (souvent à cause d’un copeau métallique ou de saletés), ce qui fait revenir la pression du vérin directement sous le levier.
4. Fuites d’huile sous le carter De l’huile apparaît à la base du levier, sous le réservoir ou autour des soupapes. • Cause : usure des joints statiques (joints toriques) ou du joint du piston d’entraînement. Dans les pompes électriques, des fuites peuvent apparaître au niveau de la jonction entre la pompe et le bloc de soupapes.
5. La pompe fonctionne, mais le vérin reste immobile Dans les pompes électriques/pneumatiques, le moteur fonctionne, mais le circuit ne réagit pas. • Cause : filtre d’aspiration obstrué à l’intérieur du réservoir, niveau d’huile trop bas ou panne de l’électrovanne de commande du sens d’écoulement. • Important : dans les pompes manuelles, cela peut indiquer que la tige est complètement sortie du siège de soupape.
6. Surchauffe excessive de la pompe (pompes motorisées) Si le corps de la pompe électrique devient très chaud après une courte période de fonctionnement. • Cause : fonctionnement en « dérivation » (l’huile circule en boucle via la soupape de sécurité au lieu d’effectuer un travail) ou huile trop épaisse/usée, générant une résistance interne trop importante.

Afin d’éliminer les défauts ci-dessus, notre service effectue le remplacement ou la réparation des éléments suivants :

1. Éléments d’étanchéité (kits de réparation - Seal Kits) Ce sont de loin les pièces les plus fréquemment remplacées. Les éléments en caoutchouc et en téflon vieillissent, durcissent ou sont endommagés par une huile contaminée. • Joints du piston haute et basse pression : essentiels pour maintenir la force de pompage. • Joints toriques du carter et du réservoir : empêchent les fuites externes. • Bagues anti-extrusion (Back-up rings) : protègent les joints contre l’extrusion sous l’effet de la pression.
2. Éléments de soupapes (la clé du maintien de la pression) Si la pompe ne « tient » pas la pression ou si le levier rebondit, ces pièces sont généralement en cause : • Billes et sièges des clapets anti-retour : petites billes en acier qui doivent parfaitement adhérer aux sièges. Même une rayure microscopique du siège provoque le retour de l’huile. • Ressorts de soupapes : avec le temps, ils se cassent ou perdent leurs caractéristiques, ce qui perturbe le cycle de fonctionnement de la pompe. • Vanne de décharge (Release Valve) : elle est souvent endommagée par un serrage excessif « en force », ce qui détruit le cône d’étanchéité.
3. Pièces mécaniques (usure par frottement) • Axes et bagues du levier (dans les pompes manuelles) : en raison des forces importantes exercées par l’opérateur, les trous des leviers s’usent, ce qui entraîne du jeu. • Piston plongeur de la pompe (Plunger) : si du sable pénètre dans l’huile, des rayures longitudinales apparaissent sur le piston. Un tel piston ne peut plus être rendu étanche uniquement par le remplacement des joints — il doit être remplacé par un neuf. • Balais du moteur (dans les pompes électriques) : dans les anciens modèles des séries PU ou PE, les balais en carbone sont des pièces d’usure standard.
4. Filtres et accessoires • Filtre d’aspiration : situé à l’intérieur du réservoir. S’il est obstrué, la pompe « hurle » et cavite. • Joint du bouchon de remplissage/évent : souvent perdu ou endommagé lors du complément d’huile. • Manomètre : bien qu’il s’agisse techniquement d’un accessoire, il est très sensible aux dommages mécaniques et fait souvent l’objet d’un remplacement, surtout s’il ne revient pas à zéro.

Chez Mechanizacja, les modèles de pompes Enerpac les plus souvent réparés sont :

1. P-392 – Le numéro un absolu. Pompe composite légère à deux vitesses.
2. P-80 – Pompe acier robuste à deux vitesses pour vérins plus puissants.
3. P-142 – Petite sœur de la P-392, mono-étagée, très légère.
4. P-84 – Version pour vérins à double effet (avec vanne 4 voies).
5. P-2282 – Pompe à très haute pression (jusqu’à 2800 bar).
6. P-462 – Modèle à grand volume d’huile, en acier, très durable.
7. P-39 – Pompe mono-étagée classique pour les tâches simples.

1. XA-11 – Pompe à pédale populaire de la série XA (ergonomique et rapide).
2. XA-12 – Version avec réservoir plus grand, commandée au pied.
3. PA-133 – Pompe pneumatique classique à pédale, carter très robuste.
4. PATG-1102N – Série Turbo II, connue pour la sortie très rapide du piston.
5. PAMG-1402N – Modèle Turbo II à commande manuelle, pour vérins 4 voies.

1. XC-1201ME – Pompe portable sur batterie (alimentation 18V/28V), une révolution pour les travaux de montage en hauteur.
2. XC-1502E – Modèle sur batterie plus grand, avec réservoir de capacité supérieure.

Éviter les pannes dans les systèmes haute pression Enerpac ou autres systèmes 700 bar n’est pas seulement une question d’économies, mais avant tout de sécurité. À de telles pressions, la moindre fuite ou faiblesse du matériau peut devenir dangereuse.
Voici les règles de base qui permettent de maintenir les pompes 700 bar en parfait état de fonctionnement :

1. Hygiène de l’huile – règle n°1
   La haute pression fait de l’huile un vecteur d’énergie potentiellement destructrice. Même une contamination microscopique agit comme un projectile sur les surfaces internes des cylindres lorsqu’elle est soumise à 700 bar.
   • Utilisez uniquement une huile dédiée : L’huile d’origine, par exemple Enerpac HF, contient des additifs spéciaux qui empêchent la formation de mousse, la corrosion et le gonflement des joints. Ne la mélangez jamais avec de l’huile moteur ou du liquide de frein.
   • Remplacement de l’huile : Même si l’huile semble propre, elle perd ses propriétés lubrifiantes et sa viscosité. Remplacez-la au moins une fois par an ou plus fréquemment en cas d’utilisation intensive.
   • Propreté lors du remplissage : Nettoyez toujours le bouchon de remplissage avant de l’ouvrir. Utilisez des entonnoirs propres.
2. Gestion des raccords et des flexibles
   La plupart des pannes de pompe commencent par des impuretés introduites via les raccords rapides.
   • Capuchons de protection : Il s’agit de l’élément de protection le plus important (et le moins coûteux). Un raccord sans capuchon posé sur un sol en béton garantit l’introduction de sable dans les soupapes de la pompe lors du prochain raccordement.
   • Propreté des raccords : Avant chaque connexion, essuyez les deux extrémités du raccord avec un chiffon propre ne laissant pas de peluches.
   • Évitez les pliures excessives des flexibles : Les flexibles 700 bar sont renforcés par des tresses en acier. Les plier sous un angle trop prononcé endommage leur structure et peut provoquer une rupture soudaine sous charge.
   • Notre entreprise est la seule sur le marché à proposer des flexibles 700 bar conformes à la directive ATEX avec une tresse extérieure spéciale en acier.
3. Utilisation correcte (règles de fonctionnement)
   • Mise à l’air du réservoir : Presque toutes les pompes, par exemple l’Enerpac P-392, disposent d’un bouchon de mise à l’air. Celui-ci doit être ouvert pendant le fonctionnement. Un bouchon fermé crée une dépression provoquant une cavitation (mentionnée précédemment) et endommageant la pompe.
   • Évitez le fonctionnement en fin de course : Ne maintenez pas la pompe à pleine pression lorsque le vérin a déjà atteint sa course maximale. Cela entraîne une ouverture inutile de la soupape de sécurité et une montée rapide de la température de l’huile.
   • Contrôle du manomètre : Travaillez toujours avec un manomètre. Il permet de vérifier si la pompe maintient la pression ou si les clapets anti-retour commencent à fuir (l’aiguille descend lentement).
4. Stockage et transport
   • Relâchement de la pression : Ne stockez jamais un système sous pression. Après le travail, rentrez toujours le vérin et ouvrez la vanne de décharge.
   • Position de transport : Les pompes manuelles doivent être transportées en position horizontale avec l’évent fermé afin d’éviter les fuites d’huile par le bouchon.

Tableau : Plan de maintenance préventive pour les pompes 700 bar