¿Cuáles son los síntomas más comunes de una avería en una llave de impacto neumática y cómo los solucionamos?

1. Pérdida de potencia y disminución de rendimiento
   Es el problema más frecuente. La llave gira, pero no tiene fuerza suficiente para aflojar un tornillo que antes retiraba sin dificultad.
   • Causa: Desgaste de las paletas (vanes) del motor neumático, que ya no mantienen correctamente la presión, o acumulación de residuos procedentes de aire comprimido contaminado.
   • Síntoma adicional: La herramienta alcanza altas revoluciones en vacío, pero se detiene inmediatamente al aplicarla sobre un tornillo.
2. Ausencia de impacto (la llave gira, pero no golpea)
   Se escucha el funcionamiento del motor y el giro del vaso, pero no se oye el característico sonido de percusión del mecanismo de impacto.
   • Causa: Desgaste o rotura del mecanismo Twin Hammer, daño en el eje de salida (anvil) o, algo muy habitual, falta de lubricación en la parte frontal de la carcasa. Cuando la grasa se seca, los martillos no pueden deslizarse correctamente ni generar toda su fuerza de impacto.
3. Fugas de aire (silbidos)
   Se escucha una fuga de aire incluso sin accionar el gatillo, o el aire sale por lugares inusuales durante el funcionamiento.
   • Causa: Desgaste de las juntas tóricas (O-rings) de la válvula de arranque o falta de estanqueidad en la tapa trasera de la herramienta.
   • Nota: Si el aire se escapa por la entrada de aire, el problema puede estar en el acoplamiento rápido y no en la propia llave.
4. Velocidad reducida o funcionamiento irregular
   La llave arranca con retraso, funciona de forma irregular o es necesario agitarla para que empiece a girar.
   • Causa: En muchos casos, el problema es la humedad en el sistema. El agua provoca corrosión en el interior del cilindro y el óxido dificulta el libre movimiento de las paletas.
   • Síntoma: Del escape de la herramienta puede salir una sustancia oscura con restos de óxido o pequeñas gotas de agua.
5. Vibraciones excesivas y ruidos anormales
   La herramienta presenta vibraciones inusuales que se transmiten a la mano o emite chirridos y ruidos metálicos.
   • Causa: Tornillos de la carcasa flojos, rodamientos del rotor dañados o averías mecánicas graves en el conjunto del mecanismo de impacto.

Para solucionar las averías anteriores, en nuestro servicio técnico realizamos la sustitución o reparación de los siguientes componentes:

Sustitución del mecanismo de impacto
Mecanismo Twin Hammer (martillo doble): Es el componente estructural que se sustituye con mayor frecuencia. Garantiza un funcionamiento suave y una elevada energía de impacto por golpe, lo que permite aflojar rápidamente tornillos agarrotados.
Eje de salida (Anvil): Disponible habitualmente en tamaños 1/2", 3/4", 1" o superiores. Fabricado en acero templado y equipado normalmente con un anillo de retención para el vaso.

Reacondicionamiento del motor neumático:
Motor neumático: Está compuesto por un rotor y paletas (vanes). Las paletas son elementos de desgaste y constituyen una de las piezas que más frecuentemente se sustituyen durante la reparación de una llave de impacto.
Cilindro y placas distribuidoras: Componentes de precisión encargados de dirigir el flujo de aire en el interior de la herramienta.

ATENCIÓN: en nuestro servicio técnico utilizamos exclusivamente piezas originales del fabricante.

Evitar las averías de las llaves neumáticas significa, ante todo, combatir a tres enemigos: la fricción, la humedad y la suciedad. El mantenimiento periódico de la herramienta no solo prolonga su vida útil, sino que también garantiza que conserve sus prestaciones de potencia (par de apriete) durante años.
A continuación, encontrará una guía completa para el cuidado de una llave de impacto (por ejemplo, Chicago Pneumatic, Dino Paoli, Ingersoll Rand):

1. Lubricación: la base de la vida útil de la herramienta
   Una llave neumática requiere dos tipos de lubricación, algo que muchos usuarios suelen olvidar:
   • Lubricación del motor (diaria): Antes de comenzar a trabajar, aplique 2 o 3 gotas de aceite para herramientas neumáticas directamente en la entrada de aire. Este aceite lubrica las paletas del rotor y las protege contra el desgaste.
   • Lubricación del mecanismo de impacto (periódica): El mecanismo Twin Hammer (martillo doble) trabaja bajo cargas muy elevadas. Cada pocas semanas (dependiendo de la intensidad de uso), debe introducirse grasa a través del engrasador situado en la carcasa. La falta de lubricación en esta zona es una de las causas más frecuentes de la pérdida de rendimiento y de impacto de la herramienta.
2. Preparación del aire (FRL)
   El aire procedente del compresor es caliente, húmedo y, a menudo, contiene impurezas procedentes de las tuberías. Para evitar averías, instale una unidad de preparación de aire (FRL – Filter, Regulator, Lubricator):
   • Separador de agua (Filtro): Elimina el agua condensada que provoca corrosión en el interior de la herramienta y bloquea las paletas.
   • Lubricador: Suministra automáticamente una niebla de aceite a la herramienta. Si dispone de uno, no tendrá que recordar la lubricación manual.
   • Regulador de presión: Las llaves neumáticas funcionan de manera óptima con una presión dinámica de 6,3 bar (90 psi). Una presión demasiado baja reduce la potencia; una presión excesiva acelera el desgaste de los rodamientos y las juntas.
3. Limpieza y almacenamiento
   • Limpieza de la entrada de aire: Antes de conectar la manguera, sople el acoplamiento rápido para eliminar polvo o partículas. La arena y la suciedad que penetran en el motor actúan como papel de lija sobre los componentes de precisión del rotor.
   • Almacenamiento: Si no va a utilizar la herramienta durante un periodo prolongado (por ejemplo, después de la temporada de cambio de neumáticos), introduzca aceite de conservación en su interior y póngala en marcha durante unos segundos. Esto evitará que las juntas se resequen y que aparezca corrosión.
4. Selección de vasos y accesorios
   • Solo vasos de impacto: Nunca utilice vasos cromados de acero cromo-vanadio destinados a herramientas manuales. Son demasiado duros y frágiles, por lo que pueden romperse, dañar el eje de salida (anvil) o incluso provocar accidentes. Utilice exclusivamente vasos negros de Cr-Mo (cromo-molibdeno).
   • Diámetro de la manguera: Para desarrollar toda su potencia, la herramienta necesita un caudal de aire adecuado. Utilice mangueras con un diámetro interior mínimo de 10 mm. Una manguera demasiado estrecha (por ejemplo, una manguera espiral de 6 mm) limitará el flujo de aire, obligándole a mantener el gatillo accionado durante más tiempo y acelerando el desgaste del mecanismo de impacto.

Reglas de oro para el usuario:
1. No trabaje nunca sin lubricación: Si la herramienta emite un chirrido, está pidiendo aceite.
2. No golpee la herramienta contra el suelo: Aunque la carcasa de composite o aluminio sea resistente, los rodamientos de precisión del interior son sensibles a los impactos externos.
3. Vacíe el agua del compresor: Hágalo diariamente al finalizar la jornada para minimizar la humedad en la instalación de aire comprimido.

Los cilindros hidráulicos de las marcas mencionadas, a pesar de su legendaria resistencia, trabajan en condiciones extremas (presiones de hasta 700 bar), lo que hace que sus averías sean bastante específicas. :contentReference[oaicite:0]{index=0}
A continuación, se presentan los problemas más comunes con los que se encuentran los usuarios de estas herramientas:

1. Fugas externas (la avería más frecuente)
   Es una señal de que las barreras de estanqueidad del cilindro se han desgastado o dañado:
   • Fuga en la zona del pistón (junta principal): El aceite se escapa por el punto donde el vástago sale del cuerpo del cilindro. La causa suele ser el desgaste de la junta tipo U-cup o rayaduras en la superficie del pistón provocadas por contaminantes. :contentReference[oaicite:1]{index=1}
   • Fuga en el acoplamiento rápido: Generalmente se debe a un alojamiento dañado o al desgaste de la junta tórica (O-ring) de la conexión. :contentReference[oaicite:2]{index=2}
   • Fallo de la junta rascadora (Wiper): Cuando esta junta deja de funcionar correctamente, el polvo y la arena penetran en el interior, provocando un rápido deterioro de las juntas internas. :contentReference[oaicite:3]{index=3}
2. Problemas en el retorno del pistón
   Los cilindros de 700 bar (especialmente los modelos de simple efecto) dependen de un muelle de retorno. :contentReference[oaicite:4]{index=4}
   • El pistón no regresa completamente: La causa más habitual es un muelle de retorno roto o deformado permanentemente. :contentReference[oaicite:5]{index=5}
   • Contaminación mecánica: Arena o partículas metálicas atrapadas entre el pistón y el casquillo guía generan una resistencia que el muelle no puede vencer. :contentReference[oaicite:6]{index=6}
   • Nivel excesivo de aceite en la bomba: Si el depósito de la bomba está completamente lleno, puede generarse un efecto de bloqueo hidráulico que impida el retorno del pistón. :contentReference[oaicite:7]{index=7}
3. Daños mecánicos en el vástago (pistón)
   • Desgaste y gripado: Se producen debido al trabajo con carga lateral (carga excéntrica). Los cilindros de 700 bar están diseñados para trabajar axialmente. Cuando la fuerza se aplica en ángulo, el pistón roza contra el borde del cuerpo del cilindro, dañando la superficie interna y las juntas. :contentReference[oaicite:8]{index=8}
   • Deformación de la cabeza de apoyo (Saddle): El uso del cilindro sin una base de apoyo adecuada puede deformar la punta del pistón, impidiendo que vuelva completamente al interior del cuerpo. :contentReference[oaicite:9]{index=9}
4. Pérdida de presión bajo carga
   El cilindro eleva la carga, pero esta desciende lentamente aunque la bomba permanezca bloqueada. :contentReference[oaicite:10]{index=10}
   • Fuga interna: El aceite pasa a través de una junta dañada hacia la cámara opuesta o pierde estanqueidad interna. :contentReference[oaicite:11]{index=11}
   • Aceite contaminado: Las partículas de suciedad pueden alojarse en los asientos de las válvulas de la bomba o del propio cilindro, impidiendo un cierre hermético. :contentReference[oaicite:12]{index=12}
5. Presencia de aire en el circuito hidráulico
   • Síntomas: Funcionamiento esponjoso, movimientos bruscos durante la extensión o incapacidad para alcanzar la fuerza nominal. :contentReference[oaicite:13]{index=13}
   • Causas: Aceite de baja calidad, mangueras con fugas o funcionamiento de la bomba con un nivel insuficiente de aceite. :contentReference[oaicite:14]{index=14}

Para solucionar las averías descritas, en nuestro servicio técnico realizamos la sustitución o reparación de los siguientes componentes:

1. Servicio básico: sustitución de juntas (Seal Kit)
   Es la intervención más habitual cuando el cilindro presenta fugas, pierde presión o pierde aceite por el pistón o las conexiones. :contentReference[oaicite:15]{index=15}
   • Desmontaje y limpieza: Desmontaje completo del cilindro y limpieza de todos los conductos hidráulicos y del interior del cuerpo. :contentReference[oaicite:16]{index=16}
   • Sustitución de juntas principales: Instalación de una nueva junta tipo U-cup responsable de mantener la presión. :contentReference[oaicite:17]{index=17}
   • Sustitución de la junta rascadora (Wiper): Protege el interior frente a contaminantes externos. :contentReference[oaicite:18]{index=18}
   • Sustitución de juntas estáticas: Juntas tóricas (O-rings) de conexiones y tornillería. :contentReference[oaicite:19]{index=19}
   • Sustitución de anillos de respaldo (Back-up Rings): Evitan la extrusión de las juntas bajo presiones extremas de hasta 700 bar. :contentReference[oaicite:20]{index=20}
2. Servicio avanzado: componentes mecánicos y sistema de retorno
   • Sustitución del muelle de retorno: Estos muelles suelen romperse o perder rigidez tras años de servicio. Si el pistón no regresa completamente, su sustitución es imprescindible. :contentReference[oaicite:21]{index=21}
   • Recuperación de la superficie interior del cilindro: En presencia de pequeñas rayaduras se realiza un proceso de bruñido. Las corrosiones o daños profundos pueden inutilizar el cuerpo por razones de seguridad. :contentReference[oaicite:22]{index=22}
   • Pulido del vástago (pistón): Eliminación de pequeñas rayaduras para evitar el desgaste prematuro de las nuevas juntas. :contentReference[oaicite:23]{index=23}
   • Sustitución del cojinete liso o casquillo guía: Garantiza el guiado axial correcto del pistón y evita agarrotamientos. :contentReference[oaicite:24]{index=24}
3. Accesorios y elementos de seguridad
   La reparación de un cilindro de 700 bar también incluye la revisión de componentes que afectan directamente a la seguridad operativa. :contentReference[oaicite:25]{index=25}
   • Sustitución del acoplamiento rápido: En los cilindros Enerpac suele utilizarse el modelo CR-400. Si presenta daños o fugas, se reemplaza por uno nuevo. :contentReference[oaicite:26]{index=26}
   • Inspección de roscas: Verificación de la rosca del collarín, del pistón y de los puntos de fijación de la base. :contentReference[oaicite:27]{index=27}
   • Sustitución de la base de apoyo (Saddle): Debido a las elevadas cargas que soporta, cualquier deformación o fisura requiere su sustitución. :contentReference[oaicite:28]{index=28}
4. Etapa clave: pruebas de presión
   Toda reparación de un cilindro de esta categoría debe finalizar con pruebas en un banco de ensayo especializado: :contentReference[oaicite:29]{index=29}
   1. Prueba de estanqueidad estática: Mantenimiento de la presión nominal (700 bar / 10.000 psi) durante un periodo determinado (por ejemplo, entre 15 y 30 minutos). :contentReference[oaicite:30]{index=30}
   2. Prueba de funcionamiento suave: Extensión y retracción repetidas del pistón sin carga para verificar la ausencia de bloqueos o rozamientos anómalos. :contentReference[oaicite:31]{index=31}
   3. Control de la fuerza de retorno: Verificación de que el muelle retrae correctamente el pistón hasta su posición inicial. :contentReference[oaicite:32]{index=32}

Evitar averías en los cilindros que trabajan a una presión de 700 bar (por ejemplo, las series Enerpac RC, RS o RCH) consiste principalmente en eliminar las cargas laterales y mantener una absoluta limpieza del sistema. Con fuerzas tan elevadas, incluso un pequeño error en la alineación del cilindro puede provocar la deformación irreversible del vástago o daños en la superficie interior del cilindro.

A continuación, se presentan las principales reglas de mantenimiento preventivo:

1. Eliminar las cargas laterales (la clave del éxito)
   Los cilindros hidráulicos están diseñados exclusivamente para empujar o tirar en línea recta.
   • Utilice bases oscilantes (Tilt Saddles): Si la superficie de la carga no es perfectamente perpendicular al cilindro, una base oscilante compensará la desviación (normalmente hasta 5°). Sin ella, el vástago trabaja desalineado, lo que provoca el desgaste de los anillos guía y las juntas.
   • Apoyo correcto de la base: El cilindro debe apoyarse sobre una superficie estable y plana. Si la base se hunde o se inclina, toda la carga actuará lateralmente sobre el vástago.
2. Protección de la superficie del vástago (émbolo)
   El vástago es la parte más expuesta del cilindro. Cualquier daño en su superficie compromete la vida útil de las juntas.
   • Evite salpicaduras de soldadura y golpes: Incluso una pequeña marca en el vástago actuará como una lima sobre la junta tipo U-cup durante la retracción del pistón.
   • Mantenga limpio el vástago: Antes de guardar el cilindro, limpie el pistón extendido con un paño limpio. Esto evitará que polvo y arena entren en el interior a través de la junta rascadora.
3. Gestión correcta de las conexiones y del sistema hidráulico
   • Utilice siempre tapones antipolvo: Las conexiones hidráulicas (por ejemplo, Enerpac CR-400) deben protegerse inmediatamente después de su desconexión. Un solo grano de arena puede dañar una junta o la superficie del cilindro cuando circula a 700 bar de presión.
   • Apriete correcto de los acoplamientos rápidos: Los acoplamientos deben enroscarse completamente a mano, nunca con herramientas. Una conexión mal ajustada puede bloquear el retorno del aceite y provocar un aumento repentino de presión dentro del cilindro (bloqueo hidráulico), causando daños graves.
4. Nunca exceda la carrera máxima
   Aunque los cilindros disponen de topes mecánicos de carrera, alcanzar repetidamente la extensión máxima bajo carga debilita la estructura del equipo.
   • Regla del 80 %: Siempre que sea posible, seleccione un cilindro cuya carrera necesaria no supere el 80–90 % de su recorrido nominal.
5. Mantenimiento e inspección periódicos
   • Almacenamiento: Los cilindros de simple efecto con muelle de retorno deben almacenarse preferentemente en posición vertical y con el vástago completamente retraído. Esto protege el vástago contra la corrosión y evita esfuerzos innecesarios sobre el muelle.
   • Inspección de fugas: Cualquier indicio de aceite alrededor del pistón o de las conexiones es una señal de que las juntas están comenzando a deteriorarse. La sustitución temprana del kit de juntas (Seal Kit) evita averías mecánicas más graves.
   • El aceite es la sangre del sistema: Utilice únicamente aceite hidráulico de calidad HF. El aceite envejecido pierde viscosidad y deja de proteger las superficies internas contra la corrosión, especialmente en cilindros de acero.

Tabla: ¿Qué debe evitarse absolutamente?

¿Qué está haciendo mal?	Consecuencia
Levantar la carga apoyándose únicamente en el borde del pistón	Deformación del vástago y destrucción de los casquillos guía.
Utilizar el cilindro como soporte permanente de carga	Fugas internas y fatiga prematura de las juntas estáticas.
Trabajar con mangueras dañadas	Riesgo de caída repentina de la carga y contaminación del circuito hidráulico.
Soldar cerca de un vástago extendido	Picaduras y daños superficiales que destruyen rápidamente las juntas.

Estos son los síntomas más comunes que indican que una bomba requiere servicio técnico:

1. La bomba no alcanza la presión máxima
   Es el síntoma más frecuente de desgaste. Se bombea, pero la aguja del manómetro se detiene, por ejemplo, en 400 bar y no sigue aumentando, aunque el cilindro aún no ofrezca su resistencia máxima.
   • Causa: Válvula de seguridad (relief valve) con fugas, juntas desgastadas del pistón de la bomba o fugas internas en el bloque de válvulas.
   • Consejo: Compruebe que la válvula de descarga (mando de descenso) esté completamente cerrada.
2. Funcionamiento “esponjoso” de la palanca o movimientos bruscos
   Durante el bombeo, la palanca solo ofrece resistencia a mitad del recorrido o el cilindro se extiende de forma irregular.
   • Causa: Presencia de aire en el sistema. Puede deberse a un nivel bajo de aceite en el depósito (la bomba ha aspirado aire) o a una fuga en la línea de aspiración.
   • Síntoma adicional: Un característico sonido de aire al retornar el aceite al depósito.
3. La palanca rebota (en bombas manuales)
   Después de accionar la palanca, en lugar de permanecer abajo o volver suavemente, esta es empujada bruscamente hacia arriba por la presión del sistema.
   • Causa: Fallo de la válvula antirretorno. La bola o el cono de cierre dentro de la bomba no sellan correctamente (a menudo debido a virutas metálicas o suciedad), permitiendo que la presión del cilindro regrese directamente a la palanca.
4. Fugas de aceite en la carcasa
   El aceite aparece en la base de la palanca, debajo del depósito o alrededor de las válvulas.
   • Causa: Desgaste de las juntas estáticas (O-rings) o de la junta del pistón de accionamiento. En las bombas eléctricas, las fugas pueden aparecer en la unión entre la bomba y el bloque de válvulas.
5. La bomba funciona, pero el cilindro no se mueve
   En bombas eléctricas o neumáticas se escucha el motor, pero el sistema no responde.
   • Causa: Filtro de aspiración obstruido dentro del depósito, nivel de aceite demasiado bajo o fallo de la electroválvula que controla la dirección del flujo.
   • Importante: En las bombas manuales, también puede indicar que el vástago de la válvula se ha salido completamente de su alojamiento.
6. Sobrecalentamiento excesivo de la bomba (bombas motorizadas)
   Si la carcasa de una bomba eléctrica se calienta excesivamente tras un corto periodo de funcionamiento.
   • Causa: Funcionamiento continuo en modo de derivación (“bypass”), donde el aceite circula constantemente a través de la válvula de seguridad en lugar de realizar trabajo útil, o uso de aceite demasiado viscoso o degradado que genera una elevada resistencia interna.

Para solucionar las averías anteriores, en nuestro servicio técnico realizamos la sustitución o reparación de los siguientes componentes:

Estos son los componentes que se sustituyen y reparan con mayor frecuencia:

1. Elementos de estanqueidad (kits de reparación – Seal Kits)
   Son, con diferencia, las piezas más sustituidas. Los componentes de goma y teflón envejecen, se endurecen o se dañan debido al aceite contaminado.
   • Juntas de los pistones de alta y baja presión: Fundamentales para mantener la capacidad de bombeo.
   • Juntas tóricas (O-rings) de la carcasa y del depósito: Evitan las fugas externas.
   • Anillos de respaldo (Back-up Rings): Protegen las juntas frente a la extrusión provocada por la alta presión.
2. Componentes de válvulas (la clave para mantener la presión)
   Si la bomba no mantiene la presión o la palanca rebota, normalmente los responsables son estos elementos:
   • Bolas y asientos de las válvulas antirretorno: Pequeñas bolas de acero que deben sellar perfectamente contra sus asientos. Incluso una mínima rayadura permite el retroceso del aceite.
   • Muelles de las válvulas: Con el tiempo pueden romperse o perder sus características mecánicas, alterando el ciclo de funcionamiento de la bomba.
   • Válvula de descarga (Release Valve): Frecuentemente se daña por apretarla excesivamente, deteriorando el cono de sellado.
3. Componentes mecánicos (desgaste por fricción)
   • Pasadores y casquillos de la palanca (en bombas manuales): Debido a las elevadas fuerzas aplicadas por el operador, los orificios de las palancas se desgastan y generan holguras.
   • Émbolo de la bomba (Plunger): Si entra arena o suciedad en el aceite, aparecen rayaduras longitudinales en el pistón. En estos casos, no basta con sustituir las juntas; es necesario reemplazar el émbolo por uno nuevo.
   • Escobillas del motor (en bombas eléctricas): En los modelos más antiguos de las series PU o PE, las escobillas de carbón son elementos de desgaste habituales.
4. Filtros y accesorios
   • Filtro de aspiración: Situado dentro del depósito. Cuando está obstruido, la bomba produce ruido excesivo y sufre cavitación.
   • Junta del tapón de llenado/respiradero: Una pieza que con frecuencia se pierde o se daña durante el rellenado del aceite.
   • Manómetro: Elemento esencial para controlar la presión de trabajo y diagnosticar posibles anomalías del sistema.

Evitar averías en los sistemas hidráulicos de alta presión de 700 bar, como los de Enerpac u otras marcas, no es solo una cuestión de ahorro, sino sobre todo de seguridad. A presiones tan elevadas, cualquier fuga o debilitamiento de un componente puede representar un riesgo importante.

A continuación, se presentan las principales reglas para mantener las bombas de 700 bar en perfecto estado de funcionamiento:

1. Higiene del aceite: la regla número 1
   Las altas presiones convierten al aceite en el transmisor de una enorme cantidad de energía. Incluso una contaminación microscópica puede actuar como un proyectil contra las superficies internas del sistema.
   • Utilice únicamente aceite específico para sistemas hidráulicos: El aceite original, como por ejemplo el Enerpac HF, contiene aditivos especiales que evitan la formación de espuma, la corrosión y el deterioro de las juntas. Nunca lo mezcle con aceite de motor ni con líquido de frenos.
   • Sustitución del aceite: Aunque parezca limpio, el aceite pierde gradualmente sus propiedades lubricantes y su viscosidad. Debe sustituirse al menos una vez al año o con mayor frecuencia en aplicaciones intensivas.
   • Limpieza durante el rellenado: Limpie siempre el tapón de llenado antes de abrirlo y utilice embudos perfectamente limpios.
2. Gestión de conexiones y mangueras
   La mayoría de las averías de las bombas comienzan por suciedad introducida a través de los acoplamientos rápidos.
   • Tapones de protección: Son el elemento de protección más importante y económico. Un acoplamiento sin tapón apoyado sobre una superficie sucia garantiza la entrada de arena y partículas en las válvulas de la bomba en la siguiente conexión.
   • Limpieza de los acoplamientos: Antes de cada conexión, limpie ambos extremos con un paño limpio que no deje fibras.
   • Evite doblar las mangueras: Las mangueras para 700 bar incorporan refuerzos de acero. Un radio de curvatura excesivamente pequeño puede dañar su estructura interna y provocar una rotura repentina bajo carga.
   • Nuestra empresa es la única del mercado que ofrece mangueras de 700 bar conformes con la directiva ATEX, equipadas con una protección exterior especial de acero.
3. Uso correcto (normas de trabajo)
   • Ventilación del depósito: Casi todas las bombas, como la Enerpac P-392, disponen de un tapón de ventilación. Este debe permanecer abierto durante el funcionamiento. Si permanece cerrado, se genera vacío en el depósito, provocando cavitación y daños internos en la bomba.
   • Evite trabajar al final de la carrera: No mantenga la bomba a plena presión cuando el cilindro ya haya alcanzado su extensión máxima. Esto provoca la apertura continua de la válvula de seguridad y un calentamiento innecesario del aceite.
   • Control del manómetro: Trabaje siempre con manómetro. Permite detectar si la bomba mantiene correctamente la presión o si las válvulas antirretorno comienzan a presentar fugas internas.
4. Almacenamiento y transporte
   • Liberación de presión: Nunca almacene el sistema bajo presión. Al finalizar el trabajo, retraiga el cilindro y abra la válvula de descarga.
   • Posición de transporte: Las bombas manuales deben transportarse en posición horizontal y con el respiradero cerrado para evitar pérdidas de aceite a través del tapón de llenado.

Tabla: Plan de mantenimiento preventivo para bombas de 700 bar

Frecuencia	Acción	Objetivo
Antes de cada uso	Comprobar el nivel de aceite y el estado de las mangueras	Garantizar la seguridad y evitar la entrada de aire en el sistema.
Después de cada uso	Limpiar los acoplamientos e instalar los tapones protectores	Proteger las válvulas contra la contaminación por arena y suciedad.
Una vez al mes	Realizar una extensión y retracción completas del cilindro	Lubricar y mantener en buen estado las juntas internas.
Una vez al año	Sustituir completamente el aceite y limpiar el filtro	Eliminar sedimentos, humedad y contaminantes del sistema.